在塑膠模具設(shè)計成形過程中，實際收縮率會受到塑件形狀，模具結(jié)構(gòu)和成形條件等因素影響。合肥模具公司——發(fā)斯特模具在這里就為大家簡單介紹當中的成形條件有哪些，詳細如下：

一、料筒溫度。料筒溫度較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時，因澆口固化早而使收縮率仍較大。對于厚壁塑件來說，即使料筒溫度較高，其收縮仍較大。

二、補料。在成形條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩(wěn)定。但補料不足則無法保持壓力，也會使收縮率增大。

三、注射壓力。注射壓力是對收縮率影響大的因素，特別是充填介紹后的保壓，在一般情況下，壓力較大時因材料的密度大，收縮率就較小。

四、注射速度。注射速度對收縮率的影響較小。但對於薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。

五、模具溫度。通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對於薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動阻抗小，而收縮率反而較小。

六、成形周期。成形周期與收縮率無直接關(guān)系。但需注意，當加快成形周期時，模具溫度、熔料溫度等必然也發(fā)生變化，從而也影響收縮率的變化。在作材料試驗時，應(yīng)按照由所需產(chǎn)量決定的成形周期進行成形，并對塑件尺寸進行檢驗。